Что касается живучести экранов, то при подрыве кумулятивной гранаты секции сплошного листового экрана разрывались пополам или в них образовывались проломы с разрывами 500x250 мм с прогибом по направлению к основной броне до 200 мм. При этом хвостовики стоек кронштейнов, на которых крепились гайками секции экранов, обрывались или с них срывалась резьба и секции после каждого подрыва гранаты. Причем обрывались крепления не только той секции, на которой осуществлялся подрыв гранаты, но и смежных с ней секций. Одновременно был зафиксирован один случай разрушения стойки кронштейна подвески экрана.

Лучшую стойкость продемонстрировал дырчатый листовой экран. Он полностью разрушался только после трех подрывов кумулятивных гранат. Однако система подвески таких экранов оказалась неудовлетворительной — такой же, как и у сплошных листовых экранов.

При обстреле макета с листовым дырчатым экраном 122-мм бронебойными снарядами с ударной скоростью 700 м/с от одного попадания в надкрылок все башмаки кронштейнов оказались оторванными по сварке от своих опорных планок. При вторичном попадании 122-мм бронебойного снаряда в надкрылок макета сварные швы, соединявшие надкрылок с другими деталями макета, оказались полностью разрушены, а сам надкрылок сброшен на землю.

Несмотря на лучшую живучесть дырчатых листовых экранов, экранировка макета корпуса ИС-4 была признана неудовлетворительной, а сам макет испытаний кумулятивными гранатами «Фаустпатрон» не выдержал.

Усиление крепления нижнего лобового листа танка в январе 1949 г. (во исполнение протокола разногласий от 22 декабря 1947 г.) было произведено за счет установки и приварки распорной косынки между нижним лобовым и бортовыми листами в специальной выфрезеровке, выполненной на торцах бортовых листов (а не в притык, как это делалось раньше). Это позволило исключить возможность сдвига распорной косынки во время удара снаряда. Кроме того, в СКБ-2 ЧКЗ совместно с заводом №200 разработали вариант усиления броневой защиты места механика-водителя путем использования вместо приваривавшейся отдельной детали лобового листа с выштамповкой под его люк. Однако в серийное производство такой лобовой лист введен не был.

В феврале 1949 г. усилили крепление крышек входных люков башни и улучшили их уплотнение за счет введения уплотнительных буртиков (увеличили их диаметр с 5 до 8 мм), изменения профиля планок ограждения с увеличением площади их перекрытия (с охватом буртика), а также установки дополнительного уплотнения по краям люков под планками ограждения и под петлями (использовали плотно обтягивающие резиновые кольца, которые при закрытом люке заполняли щели между буртиками и планками ограждения). В случае недостаточного уплотнения в местах размещения петель предусмотрели их дополнительное уплотнение за счет резиновых накладок.

Наряду с усилением броневой защиты особое внимание было уделено системе противопожарного оборудования машины.

В конце 1948 г. на НИИБТ полигоне, в соответствии с указаниями исполняющего обязанности начальника ГБТУ ВС генерал-майора инженерно-танковой службы Г.В. Павловского, прошли испытания противопожарного оборудования танка ИС-4 (№712А5). Результаты испытаний показали, что система ППО имела ряд конструктивных и производственных недостатков, снижавших надежность и безотказность ее действия. К ним относились:
- неудобное размещение агрегатов и узлов системы (установка углекислотных баллонов в непосредственной близости от аккумуляторных батарей вызывала необходимость их частого демонтажа, что приводило к разрушению тройника и к нарушению соединений системы; расположение узлов и механизмов ППО в танке не обеспечивало свободного доступа к ним для проверки и обслуживания (задние термоэлектрозамыкатели МТО);
- низкое качество изготовления отдельных узлов и агрегатов ППО (недостаточная герметичность углекислотных баллонов и термоэлектрозамыкателей; термоэлектрозамыкатели не обладали достаточной антикоррозийной стойкостью и др.).

При проверке работы ППО (без создания пожаров в танке) было установлено:
- время замыкания цепи термоэлектрозамыкателями (при поднесении к ним горящего факела) колебалось в пределах от 15 до 54 с, что указывало на различную величину зазоров между контактами и неоднородность материала мембран термоэлектрозамыкателей;
- время размыкания цепи термоэлектрозамыкателями (с момента удаления от них горящего факела) находилось в пределах от 7 до 14 с и зависело, в основном, от степени пробития мембраны пробойником, возвращения его в первоначальное положение, а также длины и количества изгибов коммуникаций.

После подготовки системы ППО (заменили разряженные баллоны, термоэлектрозамыкатели, подсоединения проводов к термоэлектрозамыкателям и т.д.) осуществили тушение пожаров непосредственно в танке. При этом все три пожара в танке были ликвидированы. В трансмиссионном и моторном отделениях — автоматической углекислотной установкой, в боевом отделении — стационарной индивидуальной установкой однократного действия.

Тушение пожара в трансмиссионном отделении углекислотной автоматической установкой заняло 44 с. На тушение пожара было израсходовано два баллона. Термоэлектрозамыкатели сработали: первый — на 8 с, второй — на 16 с с момента возникновения пожара.

На тушение пожара в моторном отделении (при работающем двигателе) углекислотной автоматической установкой потребовалось 7 с. Остановка двигателя произошла через 3 с после начала истечения углекислоты. На тушение пожара был израсходован один баллон;

При тушении пожара в боевом отделении индивидуальная стационарная углекислотная установка однократного действия сработала безотказно. Пожар был ликвидирован.

Осмотр трансмиссионного, моторного и боевого отделений после ликвидации пожаров повреждений узлов и агрегатов не выявил. Тем не менее, при осмотре механизмов системы ППО как в процессе испытаний, так и после них обнаружились следующие дефекты:
- запыление автоматического клапана с переключателем;
- разрушение и скручивание тройника, соединявшего углекислотный баллон (при навинчивании накидной гайки на штуцер трубка вращалась вместе с гайкой и скручивалась);
- обрыв электропроводов, подходящих к термоэлектрозамыкателю;
- недостаточная герметичность термоэлектрозамыкателей;
- ослабление крепления кронштейнов термоэлектрозамыкателей.

В связи с этим НИИБТ полигон рекомендовал заводу для повышения надежности и безотказности работы системы ППО выполнить ряд мероприятий:
- обеспечить полную герметичность термоэлектрозамыкателей от проникновения в них пыли и влаги, сохранив свободный доступ к контактному винту;
- присоединение электропроводов к термозамыкателю выполнить глухим, по типу штекерного соединения;
-  контакты термозамыкателя изготавливать из материала, стойкого против окисления и пригорания;
- биметаллические пластины термозамыкателей изготавливать в точном соответствии с ТУ;
- отказаться от установки конденсаторов на термозамыкателях, исключив возможность спекания (подгорания) контактов изменением параметров тягового реле;
- обеспечить надежную герметичность штуцера и пробки углекислотного баллона;
- трафареты на баллонах наносить белой или желтой краской;
- устранить самопроизвольное перемещение пробойника в головке углекислотного баллона;
- изменить установку углекислотных огнетушителей, обеспечив свободный монтаж и демонтаж аккумуляторных батарей;
- изменить конструкцию тройника углекислотных баллонов, устранив возможность скручивания трубок;
- устранить возможность самопроизвольного срабатывания автоматического клапана с переключателем;
- обеспечить свободный доступ к узлам противопожарного оборудования для их проверки и регулировки;
-  изменить установку автоматического клапана с переключателем, обеспечив удобство работы механика-водителя;
- герметизировать автоматический клапан с переключателем;
- ввести в ЗИП танка ключ для отвинчивания головки углекислотных баллонов;
- стандартизировать выпуск углекислотных баллонов и арматуры ППО с целью обеспечения взаимозаменяемости по танкам различных типов.