Общий вид на левый борт отделения управления танка Т-62П («Объект 166П»), НИИБТ полигон, 1963 г.	Танк Т-62, оборудованный комплексной экранной защитой ЗЭТ-1 в походном положении. НИИБТ полигон, 1964 г.

Как и для танков Т-54 и Т-55, в 1964 г. для Т-62 была разработана и прошла испытания на НИИБТ полигоне комплексная экранная защита ЗЭТ-1, которую предусматривалось монтировать на машине в период непосредственного ведения боевых действий.

Необходимо отметить, что для производства башен танка Т-62 филиалом ВНИИ-100 совместно с одним из предприятий отрасли в 1962 г. была разработана новая технология их отливки в тонкостенные металлооболочковые формы, изготовленные методом химического твердения. Преимуществами такой технологии являлись: возможность получения более точных размеров отливок (чего нельзя было достигнуть при отливке в кокиль крупногабаритных изделий); возможность без значительных капитальных затрат отливать новые типы деталей, а также исключить тяжелые физические работы (очистка и покраска горячих кокилей и т.д.). К числу недостатков относились: необходимость применения песчаных смесей; увеличение продолжительности выдержки отливки в форме; повышенный (по сравнению с кокильным литьем) расход металла на прибыли.

Новый технологический процесс как бы объединил преимущества двух процессов литья - в металлическую форму и оболочковую песчаную (металлическая форма, у которой заливаемая поверхность покрыта песчаной оболочкой). Применение такой формы исключало коробление кокилей, практически неограниченно увеличивало срок их эксплуатации, а также значительно удешевляло стоимость за счет возможности применения других, более дешевых материалов.

Технологический процесс предусматривал образование всей наружной поверхности отливки металлоболочковой формой, а внутренней — центральным тонкостенным стержнем из песчаной смеси химического твердения (на основе жидкого стекла). Оснастка для металлооболочковой формы состояла из двух стальных кожухов с толщиной стенок 100-275 мм (в зависимости от толщины прилегающей стенки башни), с внутренней поверхностью, повторяющей контур наружной поверхности отливки с зазором 40-60 мм (а по кромкам — 80 мм). Линия разъема проходила по линии сопряжения борта башни с крышей. Нижняя и верхняя половины кожухов скреплялись между собой болтами.

Модель (деревянная и металлическая) изготавливалась из двух частей с горизонтальным разъемом, соответствующим разъему кожухов. Для продувки оболочки газом СО₂ на поверхности модели имелись венты, располагавшиеся в шахматном порядке. Набивка оболочки (зазора между металлическим кожухом и моделью башни) химически твердеющей смесью производилась с помощью специальной промышленной шланговой пескодувной установки, разработанной ВПТИ-12. Время набивки оболочки составляло 20—25 мин. После набивки оболочки (через венты и наколы по разъему оболочки) производилась продувка газом СО₂ и модель башни извлекалась из формы с помощью крана за рымы. Центральный стержень изготавливался отдельно в металлическом стержневом ящике и затем размещался в форме. Для питания отливки на торце среза башни устанавливались равномерно шесть прибылей, выполненных в верхней полуформе. Заливка металлооболочковой формы башни производилась специальной сталью МБЛ-1. Время выдержки отливки в форме — 12 ч.

Изготовление опытно-валовой партии башен Т-62 показало техническую возможность и целесообразность исполнения этого процесса на заводах промышленности. Качество полученных башен было значительно выше, чем при отливке в песчаные формы (по засорам: в металлооболочковой форме на одну отливку - 100 см², в песчаной форме — 200 см²; по трещинам башни имели примерно одинаковое количество трещин, суммарная протяженность которых составляла  менее 1000 мм; по массе: башни, отлитые по новой технологии, имели меньший перевес — до 100 кг вместо 190 кг).

Оснастка для металлооболочковой формы (кожух) башни танка Т-62.

Схема набивки металлооболочковой формы для отливки башни танка Т-62 (слева) и схема металлооболочковой формы в сборе.