После отливки все башни установочной партии подвергли тщательному осмотру и замеру, результаты которых были отражены в составленном сотрудниками бригады отчете «Обзор производства установочной партии литых башен из стали МЗ-2 для танка Т-34 на Мариупольском заводе им. Ильича».

ОСМОТР ОТЛИТОЙ ПАРТИИ БАШЕН ОБНАРУЖИЛ СЛЕДУЮЩИЕ ВИЛЫ ДЕФЕКТОВ:

1.  Незначительные трещины глубиной до 20 мм в месте перехода прилива смотрового отверстия к бортовой стенке (одна деталь №1-1).

2. Незначительные раковины под холодильниками прилива смотрового отверстия (одна деталь №1-2).

3.  Земляные засоры (две детали №1-5 и №1-7).

4.  Размыв формы (две детали №1-7 и №1-8).

5.  «Рвотины» на поверхности глубиной до 25 мм (деталь №2-1)

6.  Уход металла из формы при заливке (деталь 2-2).

ПРИЧИНЫ ОБРАЗОВАНИЯ ДЕФЕКТОВ И МЕРЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ.

1.  Трещины в месте сопряжения прилива смотрового отверстия с бортом образовались вследствие недостаточно плавного перехода и были устранены, начиная с третьей детали, путем незначительного изменения первоначальной конструкции.

2.  Незначительные раковины под холодильниками произошли вследствие оплавления их во время заливки, что объясняется недостаточной толщиной холодильников. Холодильники утолщены на 25 мм и кроме того чугунные холодильники заменены стальными (использование холодильников позволяет выровнять время затвердевания расплава в толстых и тонких частях отливки, обеспечивая одновременное ее затвердевание. Обладая высокой теплопроводностью и способностью аккумулировать тепло, внешний холодильник значительно ускоряет процесс затвердевания расплава в более массивном узле, тем самым уменьшая вероятность образования усадочных дефектов. - Прим. авт.)

3.  Земляные засоры были обнаружены на 2-х деталях (№1-5 и №1-7). Указанные дефекты объясняются невнимательной работой при сборке и сбалчивании опок. Во избежание земляных засоров, которые получаются главным образом, вследствие отдавливания стержней верхней опокой при сборке, необходимо по установке боковых стержней и главного стержня №1 проверять рейкой по разъему формы правильность установки стержней, не допуская при этом выступов их над разъемом. Верхняя опока для проверки должна дважды перекрываться. Сбалчивание формы следует производить с подчековкой фланцев опок по разъему.

4. Размыв формы происходит по причине недостаточно тщательной отделки слабых мест формы и недостаточной прошлифовки.

5.  «Рвотины» на поверхности детали, обнаруженные на детали №2-1, объясняются грубым нарушение технологического процесса. Деталь 2-1 заливалась через 48 часов по окончании сборки, вместо полагающихся 8-10 часов. Это обстоятельство повлекло к тому, что форма отсырела, вследствие чего образовались указанные дефекты.

6.  Уход металла из формы при заливке детали №2-2 произошел по причине недостаточно хорошей промазки стыков литниковой системы и недостаточной толщины слоя земли между литниковой системой и нижней плитой. Для устранения этого явления в настоящее время нижняя плита делается без отверстий.

Необходимо отметить, что ввиду сложности отливки башни, в процессе установочной партии и последующего производства неминуемы незначительные уточнения инструкции производства. Общая схема процесса установлена бригадой правильно и остается неизменной.

ПРОВЕРКА ВНЕШНИХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ

При разметке трех башен №№1-2, 1-3, 1-4 установлены незначительные отклонения в размерах детали, которые, однако, не превышают 1% от чертежных размеров.

Разметкой обнаружено коробление кольца для крепления погона, поэтому для сохранения чертежных размеров был увеличен припуск на механическую обработку кольца на 10 мм. Толщина бортовых частей колеблется в пределах 51-56 мм, толщина головной части - 52-53 мм.

Наблюдается незначительное (15 мм) коробление (расхождение) бортов после вырезки кормовой части. Причина может быть установлена лишь после разметки башни не прошедшей термообработку, т.к. коробление бортов может иметь место в период остывания детали, а также при термообработке.

Приливы с наружной стороны для смотровых отверстий установлены по указанию конструктора КБ завода № 183, т. к. в чертеже недостаточно ясно были указаны места их расположения. Для проверки необходимо затребовать дополнительный чертеж этого узла.

Несмотря на указанные выше отклонения от чертежных размеров, разметка показала пригодность деталей для производства механической обработки. Она также подтвердила правильность выбранного процента усадки (при изготовлении модели был принят 1% усадки).

Ниже приводится список литых башен установочной партии:

СПИСОК БАШЕН УСТАНОВОЧНОЙ ПАРТИИ